失芯注射成型是一種比較新的塑料注射成型技術，已發展成為專門的注射成型分支。近年來，隨著汽車工業對高分子材料的大量需求，外國公司已采用該項工藝生產許多大型復雜零部件，如輕質的動力系統樣件和進氣歧管等。德國梅塞德斯奔馳公司用失芯注射成型技術制造其1.6L汽車的發動機進氣歧管，福特公司使用杜邦公司生產的Zytel70G35尼龍材料采用失芯注射成型技術生產尼龍進氣歧管來代替原來使用的鑄鋁進氣歧管。
    目前，失芯注射成型技術主要是采用熔芯法，以Sn-Bi和Sn-Pb等低熔點合金材料為型芯材料，先將其制成型芯后鑲嵌到注射模內，注射成型制品。將含有熔芯材料的制品取出后采用高溫油或感應線圈加熱的方式熔化鑲嵌在制品內部的型芯。但在應用中發現，這種用加熱熔芯的失芯方法有很多缺點，首先是低熔點合金不夠堅硬，在注射成型過程中受高壓和高溫塑料熔體的沖擊，型芯很難保持其原有的形狀，不適合注射成型對尺寸精度有較高要求的制品；其次，低熔點合金的熔點對塑料熔體溫度較敏感，雖然其熔點可通過對Sn含量的調整而調整，但總會出現高熔點塑料注射成型時的制品內腔形變和低熔點塑料制品熔芯時受熱而產生的塑性變形及尺寸變化，并且不能成型需要較高模具溫度的制品；再次，熔芯過程復雜，對不同制品需不同形狀的感應線圈，且合金回收工藝非常繁瑣，成本較高。
    針對傳統失芯材料以加熱熔融的方法進行失芯所具有的眾多缺陷，筆者采用耐高溫樹脂為粘接劑、以溶解度曲線上升的礦物無機鹽及其它填料為基體材料，研制成一種新型的水溶性失芯材料。它具有硬度高、耐高溫及失芯潰散性好等優點，可以解決傳統低熔點合金熔芯材料所產生的問題。